Cuando se diseña el “LayOut” de un Rastro para Pollos, la cantidad de aves a procesar en una jornada nominal de ocho horas, se calcula teniendo en cuenta un tiempo efectivo de seis, donde las dos horas restantes se tienen previstas para la higienización de las instalaciones, cuando se tienen establecido que todo el personal participe en esta actividad diaria. Si se dispone de una cuadrilla de aseo, la efectividad real de la planta se calcula sobre siete horas. ¿Pero cuál es la realidad cotidiana en muchos Rastros de Aves? La administración del mismo, a veces de manera inconsulta, establece una velocidad de proceso con el único objetivo de terminar el faenamiento en el menor tiempo posible, a pesar de que se generen cuellos de botella que afectan la calidad del producto y su merma de proceso.

Consecuencias de todo tipo se ocasionan de esta desacertada decisión. Veamos algunas:

Mano de Obra­: Como cada puesto de trabajo tiene su respectivo rendimiento, en la medida en que la velocidad se incrementa se necesita más personal.

Proceso por Lotes: Como la gerencia de la empresa tiene establecida una cantidad de trabajadores en esta área, la administración para no incrementarla, no procesa las aves de manera continua, sino por lotes o viajes. Para tal efecto va acumulando la producción en su almacén natural: los Chillers. Periódicamente desplaza el personal al área de empaque para mantener un relativo inventario en los mismos.

Temperatura de Escaldado: Es de todos conocido la correlación que debe existir entre tiempo efectivo y temperatura del agua. Por lo tanto, a medida que la velocidad se incrementa, esta última se aumenta para que el pelado de las aves se realice normalmente. Su resultado: una mayor deshidratación durante esta operación.

Represamiento en Chillers: A pesar de que los proveedores de estos equipos le establecen claramente a sus clientes que la capacidad de los mismos está determinada por un kilaje/hora, que luego convierten a número de carcasas para hacer más sencillo su control, los administradores de los Rastros, cuando hacen sus cuentas diarias, inexplicablemente no recuerdan que el peso promedio vivo de las aves no es una constante. En consecuencia, este varia muy a menudo y por ende la cantidad de carcasas a depositarse en los Chillers también debe modificarse. Resultado de tan lamentable descuido, se destrozan muchas canales -especialmente en los Chillers de paleta, por la excesiva fricción que se produce entre ellas. Lo más grave, es que a veces no cuantifican esta anomalía.

Consumo de Agua: Si bien es cierto que se tienen establecido estándares para este elemento de 8 a 14 litros/ave dependiendo del nivel de automatización de la planta, al procesarse más rápidamente las aves el requerimiento por hora de agua se incrementa. Esta situación conlleva en algunos casos a que la existencia de este líquido se agote cuando el flujo de reposición no es constante y abundante.

Consumo de Hielo: Una situación similar acontece con este indispensable elemento, que en muchas plantas no producen en cantidad suficiente, sino que lo compran a terceros para luego partirlo en pequeños pedazos o molerlo antes de adicionárselo a los Chillers. Aunque al final de la jornada el requerimiento de 0.8 a 1.5 kilos de hielo por kilo de carne se cumple para garantizar el grado de frio tanto en el agua como en los pollos, la demanda por hora se incrementa, exigiendo un mayor volumen de suministro que en algunos casos es manual. Por tal motivo, se requiere mayor cantidad de personas, que en algunos casos obtienen sacando periódicamente de su despensa natural: el empaque de menudencias, que lógicamente se atrasa.

Cuellos de Botella: El represamiento de producto en los Chillers trae consigo una salida de producto no uniforme. Es por ello que se observa en muchas ocasiones montañas de carcasas represadas en las mesas de recibo, con el consabido estrés que les produce a los trabajadores de la sección de empaque, ya que se pone en entre dicho su eficiencia. Además, los Chillers no trabajan de manera continua y esta práctica tiene su efecto negativo en su consumo de energía. Completando este cuadro de secuelas, la merma se aumenta al igual que la temperatura de las carcasas.

Contaminación Cruzada: Como se mencionó anteriormente, el proceso se realiza en el Rastro por lotes, por tal motivo, el personal del Rastro que tiene niveles distintos de contaminación según el área de trabajo, ingresa a la sección de empaque donde debe existir la mayor asepsia, dado que el pollo procesado ya está listo para empacarse, sin cumplir con las normas mínimas de lavado y desinfección no sólo de sus guantes y delantales, sino también el cambio de su ropa de trabajo. En consecuencia, ingresan un sin número de microorganismos que en muchas ocasiones se pasan a los pollos durante su manipulación que ponen en peligro su vida útil.

Mayor Demanda de Canastas: Como el proceso se desarrolla más rápidamente, el requerimiento de estos indispensables elementos se incrementa por hora. Es por ello que se requiere disponer de una mayor cantidad en inventario al inicio de la jornada.

Mayor Desgaste de Rodamientos: Al desplazarse más rápidamente los transportadores aéreos y el resto de equipos que giran sincronizadamente con ellos, especialmente en la sección de evisceración, el desgaste de estos elementos se acelera. Por tal motivo, su frecuencia de reposición se incrementa.

En resumen, cuando observo este desequilibrio entre la cantidad de aves procesadas durante una jornada y la velocidad de proceso utilizada, me pregunto si la administración del Rastro ha valorado su ineficiencia que en algunas ocasiones llega hasta el 50%, argumentando que no pueden ajustar la velocidad porque ya el personal está acostumbrado a un ritmo de trabajo que se perdería si se disminuye, corriéndose el riesgo de no poder responder satisfactoriamente cuando se incremente de nuevo la cantidad de aves a procesar. Desde luego, si se calcula una velocidad de proceso teniendo en cuenta la cantidad promedio de aves faenar por día, esta situación se puede superar, ya que la velocidad establecida contempla esta eventualidad.

*DOCUMENTO DE LA REVISTA INDUSTRIA AVICOLA, DICIEMBRE 2004*