El procesamiento de aves, que es la última etapa de la cadena productiva avícola, tiene la gran responsabilidad de transformar en carne todas las aves que llegan al Rastro.

Hoy, cuando estábamos en las puertas de entrar en vigencia el ALCA (Área de Libre Comercio de las Américas), se necesita obtener la mayor cantidad de kilos de primera de productos inocuos con un alto grado de competitividad en el mercado, resultado de una optimización en el manejo de los costos.

Lo anterior significa que debemos mejorar la productividad durante el procesamiento de las aves. A continuación, se presentan algunas situaciones que la afectan:

Manejo defectuoso de las aves durante la captura.

Nominalmente las aves en las granjas, resultado del esmerado cuidado que reciben durante su corta vida, ninguna parte de su cuerpo debe presentar traumatismo alguno. Por lo tanto, el 100% de su carne vendible calidad Grado A está disponible.

Lamentablemente, como consecuencia de un inadecuado manejo, se ven sometidas a todo tipo de maltrato. En muchas ocasiones porque los miembros de las cuadrillas de captura actúan sin ningún tipo de supervisión por parte de los encargados de la administración de las granjas y del área de producción de la empresa. La falta de compromiso de estos funcionarios se pone de manifiesto por su ausencia en este momento coyuntural, dado que la materia prima que ha costado tanto dinero llevarla a esas condiciones de peso y calidad está siendo movilizada para llevarse al sitio donde se convertiría en producto terminado listo para la venta y recuperar la inversión.

Las deficiencias en el colgado afectan la velocidad del proceso, porque se cuelgan las aves dejando pasar ganchos vacíos, lo que puede ocasionar la prolongación de las jornadas de trabajo.

La energía es un vital elemento de gran impacto en el costo total del producto procesado. Una circunstancia muy grave es la permanencia de equipos que han estado operando desde que terminó el último turno del día anterior.

En la planta de proceso aparecen claramente los resultados de este descuidado manejo: Grandes cantidades de Kilos de segunda que deben ser enviados a las plantas de aprovechamiento de desperdicios y lo que es más grave aún, la administración de la planta no sabe cuánto se produce a diario y cuál es el parámetro de control. En este caso debe ser inferior a 0.1%. En algunas empresas debido a la continua preocupación por el buen manejo de estos seres vivos, se ha alcanzado el envidiable 0.05% de desperdicio.

Las aves ahogadas.

Son resultado del peso de los animales, temperatura ambiente, humedad relativa, disponibilidad y estado de las jaulas, hora de transporte a la planta, almacenamiento, etc. Por tal motivo deben monitorearse todos estos aspectos para que se mantengan dentro de los parámetros establecidos que oscilan en un 0.5% y 2,0% dependiendo de las condiciones climatológicas donde se desarrolla la explotación avícola.

Manejo inadecuado de jaulas de transporte.

Un deficiente sistema de movilización de las mismas, es una práctica bastante generalizada en los rastros que contribuye a acortar su vida útil debido al desgaste que se produce por la fricción sobre el piso y a incrementar la mano de obra. Un sencillo coche especialmente diseñado para tal fin soluciona este problema, que demanda comprar anualmente jaulas de reposición.

Aves mal sangradas.

Un corte inadecuado de las venas o arterias, que incluya la tráquea ocasionará la muerte inmediatamente por asfixia. En consecuencia, se convertirán en aves de segunda. El margen de error es del 0.03% sobre el total de aves procesadas.

Deficiencias en el colgado.

El rendimiento efectivo de la velocidad de proceso lo establece el personal de colgadores, quienes tienen que colocar en cada gancho un pollo. Aunque este comentario parece obvio, la realidad es otra. En muchas plantas, especialmente al inicio del proceso o después de los descansos, se cuelgan las aves dejando pasar ganchos vacíos, porque el personal en los puestos de trabajo siguientes, aún no han llegado, algunos ganchos están dañados y otros hacen falta. Estas situaciones ocasionan la prolongación de las jornadas de trabajo con el pago de tiempo extra.

Mano de obra ociosa y sobrante.

Los diseños ergonómicos de los puestos de trabajo y de la planta evaluada integralmente, la deficiente organización y dirección del trabajo a ejecutar del personal, la indisciplina de este último en impuntualidad en sus lugares de trabajo, obliga a contratar personal adicional, que encarece los costos totales de operación, dado el gran impacto que tiene este rubro dentro de los mismos.

Cuellos de botella.

Una de las características del producto que procesamos es el alto contenido de agua, alrededor del 70%. Si no se mantiene un flujo continuo de producto en cada una de las etapas no sólo se perderá peso, que incrementará la merma, sino también se pone en peligro su calidad por el incremento progresivo de la temperatura que favorece el crecimiento bacteriano.

Pérdida de producto vendible.

Resultado de una inadecuada infraestructura para la conducción de estos productos hasta los Chillers y un descuidado trabajo realizado por el personal de la línea de proceso, se pierde diariamente ingentes cantidades de partes vendibles, que desafortunadamente la administración lo llega a cuantificar con exactitud al no tener la rutina de revisar los desperdicios.

Equipos desajustados.

Una superficial revisión de los equipos antes de iniciar el proceso, ocasiona atrasos en la producción y atenta sobre la calidad final del producto que se procesa. Por tal razón, es de vital importancia una permanente observación de la maquinaria en operación por parte del personal de mantenimiento para atender de inmediato cualquier tipo de desajuste que presenten los equipos.

Desperdicio de agua.

Afortunadamente en Latinoamérica todavía es abundante y aunque como dice muchos empresarios a mí no me cuesta mucho porque tengo pozos, debe crearse una conciencia hacia un manejo racional, ya que todo excedente demandará consumo extra de productos químicos para tratar el agua de desecho antes de verterla al alcantarillado, cumpliendo de esta manera con nuestra responsabilidad ecológica.

Los consumos de agua en las plantas se incrementan por no disponerse de la infraestructura adecuada durante el proceso de las aves. Se piensa equivocadamente que para lavar bien deben emplearse grandes volúmenes de agua. La realidad es utilizar una adecuada presión: mínimo 20 psi. con boquillas atomizadoras.

El buen ajuste de las válvulas y tapas de drenaje de equipos tales como escaladoras, Chillers, etc.., es un factor que merece especial atención para no contribuir a aumentar su consumo.

Complementando lo anterior, la educación orientada al ahorro de este precioso líquido durante el proceso y muy especialmente en el aseo y limpieza diaria del Rastro de Aves para que no se produzcan desperdicios por comportamientos descuidados tales como mangueras sin boquillas del control de flujo de mangueras rotas. Dependiendo del tamaño de la planta y la cantidad de maquinaria, el consumo de agua oscila en 8-14 litros/aves procesadas.

Desperdicio de hielo.

Este elemento indispensable cuesta tanto dinero producirlo y cuando no se dispone la cantidad necesaria, es más oneroso adquirirlo externamente, no recibe el adecuado manejo por parte del personal encargado de suministrar a los Chillers de Pollos y Menudencias, ni tampoco es consciente de todo el cuidado que requiere para no afectar su rendimiento y calidad.

Para enfriar convenientemente las carcasas, no es necesario saturar de hielo los chillers hasta el punto de observar cómo sale este junto con el producto que se está enfriando. En algunos Rastros de Pollos donde no existe un suministro automático de hielo a los Chillers, los trabajadores responsables de esta labor con el beneplácito de la administración, almacenan cómodamente en canastas, hielo al lado de estos equipos, el cual se va licuando gradualmente.

Otra situación que contribuye a su incremento es el almacenamiento inadecuado del hielo que se compra. Este debe ser graduado en un cuarto frío. A veces existiendo éste, lo dejan en cualquier sitio despejado de la planta. Si el hielo que se compra es en barra, lo arrastran sobre el piso por donde transita el personal, lo depositan temporalmente el algún lugar y comienzan a golpearlo hasta partirlo en pequeños pedazos, muchos de ellos son pisados por las botas que previamente no han sido desinfectadas. Lo colocan en cajas y lo descargan a los Chillers, incrementando adicionalmente la carga bacteriana por el pésimo manejo sanitario que ha recibido.

En muchas plantas no se llevan ni se conoce el parámetro de control es: 1.0 a 1.5 kilos de hielo por 1.0 kilo de carne a enfriar.

Desperdicio de energía. Este vital elemento de gran impacto en el costo total del producto procesado en muchas plantas no tiene un manejo racionalizado. Algunos ejemplos ilustran lo anterior: cuando se inicia el proceso de colgado de las aves vivas, inmediatamente se prende el resto de los equipos de la sección de escaldado – pelado y en casos extremos hasta evisceración, olvidando por ejemplo que para entrar a la escaldadora los pollos, mínimo se demoran 3.0 minutos y aproximadamente 8 minutos para llegar a evisceración.

En consecuencia, se produce un consumo innecesario de energía e incremento en las reposiciones de rodamientos.

Otra situación, es la no utilización de la luz solar en algunas áreas de la planta tales como escaldado – pelado y evisceración. Por lo tanto, se utiliza 100% iluminación artificial, hecho que el consumo de energía.

Una circunstancia más grave, es la permanencia de equipos que han estado operando hasta el día siguiente por una deficiente supervisión. La administración debe crear la rutina de revisar cada equipo antes de salir de la planta, finalizada la jornada diaria.

Desperdicio de empaques.

Una buena práctica al inicio del proceso es separar las cantidades de cada tamaño de bolsa que se emplearán, para llevar un control más exacto sobre el consumo de este elemento que tiene una serie de desafortunados usos como soluciones provisionales a problemas se tornan definitivas.

Mal manejo de canastas.

Estos indispensables recipientes están sometidos a una preocupante y continua reposición por su mal manejo dentro y fuera del rastro; además de sus continuas pérdidas, generalmente durante la distribución. En otros casos se deterioran por exceso de peso. Todas estas situaciones demandan a veces, compras de urgencia para no parar la producción, incurriéndose en sobrecostos.

En resumen, los casos presentados afectan la productividad, ya que producimos menor cantidad de kilos Grado A, a unos costos de operación fuera de parámetros, disponiendo la empresa de un bajo margen de comercialización, especialmente cuando por situaciones de mercado generalmente cíclicas, tienen que reducir su precio de venta. El gran reto que plantea la globalización de mercados es el cuidado diario de cada gramo de producto vendible, así como también cada rubro integrante de los costos de operación, para garantizar la estabilidad de su empresa en este mercado cada día más competitivo, porque sólo permanecerán las empresas más productivas.

*DOCUMENTO DE LA REVISTA INDUSTRIA AVÍCOLA MAYO 2004*